(1)铸造工艺设计要考虑铸件的结构、形状、大小、壁厚及其过渡等影响铸件液态和固态收缩的因素，选择适当的工艺参数，防止缩孔缩松等铸造缺陷。铸件的浇冒口系统设计要合理，若要采用冷铁等工艺措施，其安放的部位要合理，既要铸件内部组织的致密性，又要尽量避免应力集中的情况产生。

(2)冶炼过程中，尽量降低P，S等元素的含量，降低N，H，O等气体和夹杂物含量。在实际生产中，通过采用低磷钢中间合金，起到了较好的效果。

(3)通过适当延长铸件在砂型中的保温时间，主要是控制开箱温度低于70℃，铸件在砂型中充分完成液态和固态收缩，避免外力因素造成应力集中的情况发生。

(4)在铸件落砂清理过程中，严禁打箱时向砂型和铸件浇水，严禁采用撞箱等较强外力冲击方式落砂，从而避免外力和铸件内应力相互作用产生裂纹。

(5)根据铸件条件选择适当的热割浇冒口工艺方式，热割起始温度不低于300℃。操作时，气割具和吹氧管不能在铸件表面局部停留时间过长，需振动切割。重要件割后及时用石棉布盖住割口或进炉热处理。对于上冠及轴流式叶片一类结构复杂、工艺上采取措施的铸件，我们采用二次热割的方式，的避免了裂纹产生。

(6)开箱后要及时进行热处理。一方面，由于铸件在铸态下组织脆弱，若不及时进行热处理，铸件极有可能在生产现场受到其他工件或外力碰撞受损造成裂纹；另一方面，还要根据铸件的结构和较大壁厚确定铸件在热处理过程中的保温时间，铸件温度均匀，以使其应力充分释放，避免裂纹缺陷产生。

(7)在对不锈钢铸件进行缺陷处理时，凝固过程符合顺序凝固的原则，没有出现孤立的液相区，同时也看到铸件较终凝固的区域全部集中在冒口内部，距铸件本体有距离。同时也说明了外冷铁设计的合理性。